專注於膠粘劑的研發製造
橡膠型膠粘劑因其優異的彈性、耐候性和密封性（xìng），廣泛應用於汽車製造、電（diàn）子（zǐ）封裝、工業設備等領域。然而，在應用過程中，氣泡（pào）問題成為影響粘接質量的核心痛點。氣泡（pào）不僅會降低粘接（jiē）強度，導致結構失效，還會引發產品外觀缺陷，增加返工成本。接下來，研泰膠粘劑應用工程師將從原料特性、工藝控製、設備設計三（sān）個維度剖析氣泡成因，並結合行業實踐提出係統（tǒng）性解（jiě）決方案。
一、氣泡產生的核心誘因
（一）原料體係不穩定
揮發分殘留：膠粘劑中的增塑劑（如（rú）鄰苯二甲酸酯類）、操（cāo）作油等低沸點（diǎn）成（chéng）分，在加熱固（gù）化過程中汽化形成氣（qì）泡。例如，配方中添加的（de）分子量低於300的（de）增塑劑（jì），在（zài）120℃硫化溫度下會（huì）快速揮發。
配合劑分（fèn）解：硫脲類促進劑、過氧化物硫化（huà）劑在高（gāo）溫下分（fèn）解產生（shēng）胺（àn）類、硫（liú）化物（wù）氣體。某輪胎企業案例顯示，使用過量DCP（過氧（yǎng）化二異丙苯）導致硫化階段產生0.5-2mm氣泡，產品合格率（lǜ）下降15%。
吸（xī）濕性原料：白炭黑、陶土等填（tián）料吸濕（shī）率可達（dá）10%，未幹（gàn）燥處理直接使用會導致水分汽化。實驗表明，含水率2%的膠料在150℃硫化時，氣泡密度增加3倍。
（二）工藝參數失（shī）控（kòng）
溫（wēn）度梯度失（shī）衡：硫化溫度過高（>180℃）會加速配合劑（jì）分解，溫度過低（<120℃）則導致膠（jiāo）料流動性差，氣體難以逸出（chū）。某電子封裝案例中，溫度偏差±10℃使氣泡發生（shēng）率從3%升至12%。
壓力管理失效：平板硫化（huà）機壓力不足（<10MPa）或加壓時機滯（zhì）後（氣體形成後加壓），會導致氣泡殘留。真空（kōng）硫化實驗顯示，抽真空30秒可使氣（qì）泡減（jiǎn）少70%。
時間匹配錯位：硫化時間過短（未達正硫化點）會（huì）導致欠硫氣泡，時間過長則引發過硫化（huà）降解（如硫磺（huáng）還原（yuán）產生H₂S）。
（三）設備與模具缺陷
排（pái）氣係統失效：模具排氣（qì）槽設計不合理（如胎側部位未開設（shè）0.08mm深蛇形槽），會導致氣體滯留（liú）。某汽車零部件企業改造模具後，氣泡率從（cóng）8%降至1.2%。
設備精度不足：液壓係統（tǒng）泄漏導致壓力波動（誤差>0.5MPa），加熱板溫差>5℃會引（yǐn）發局部過熱（rè）。
環境濕度侵入：生（shēng）產環境濕（shī）度>70%RH時，膠料停放24小時吸濕量（liàng）可達0.8%，硫化時水汽化形成氣泡。
二、係統性解決方案
（一）原料優化策略
配方設計：
選用高沸點增塑劑（如TOTM，沸點380℃）替（tì）代低沸點成分。
添加0.5-2份氧化鈣作為吸濕劑，有效吸收水分（fèn）。
使（shǐ）用Luck H-236流動排氣劑（2-5份），降低（dī）膠（jiāo）料門尼粘度30-50%，提升氣體逸出能力（lì）。
預處理工藝：
膠料停（tíng）放前進行80℃×2h熱煉（liàn），降低揮發分含量。
纖維簾線壓延前120℃烘幹，回潮率控製在<1%。
（二（èr））工藝控製要點
溫度管理：
采用分段升溫：預熱段100℃×5min，升溫段150℃×10min，保溫段165℃×T90（正硫化（huà）時間）。
紅外測溫儀實時監（jiān）控模具溫度，偏差控製在±2℃。
壓力控製：
初始（shǐ）加壓：合模後立即施加（jiā）15MPa壓力，持續30秒排氣。
二次加壓（yā）：排氣後升壓至20MPa，保壓至硫化完成。
時間優化：
通過DSC（差示掃描量熱（rè）法）測定膠料硫化曲線，精準確（què）定T90時間。
厚製品采用分（fèn）段硫化：外層165℃×T90，內層155℃×1.2T90。
（三）設（shè）備與模具改進
真空係統應用：
硫化初期抽真空至（zhì）-0.095MPa，持續60秒，排除模具（jù）內空氣。
真空硫化機實驗（yàn）顯示，氣泡密度（dù）從15個/cm²降至2個（gè）/cm²。
模具排氣設計：
在分型麵開設0.05-0.1mm寬排氣槽，深度按膠料流（liú）動（dòng）性調（diào）整（NR膠0.08mm，矽膠0.05mm）。
采用溢料式模具結構，控製溢料量在3-5%。
環境（jìng）控製：
半成（chéng）品存放區安裝除濕機，濕度控製在（zài）50%RH以下。
膠料停（tíng）放區溫度25±2℃，避免陽（yáng）光直（zhí）射。
（四）過程監控與補救
在線檢測：
超聲波檢測儀實時監測膠層內氣泡，靈敏度達0.1mm。
激光輪廓儀檢測膠料（liào）填（tián）充密實度，偏差>5%時報警。
氣泡補救：
局部加熱：對0.5-2mm氣泡進行120℃×5min二次硫化。
機械刺破：用φ0.3mm針頭刺破氣泡（pào），補充膠料後二次加壓。
真空消泡：將含氣泡膠料（liào）置於-0.09MPa環（huán）境30分鍾，氣泡減少80%。
三、技術發（fā）展（zhǎn）趨勢
智能硫化係統：集成（chéng）溫度、壓力、時間三（sān）參數閉環控製，實現硫化過程數字化。
納米排（pái）氣技術：在膠料中添加0.1-0.5%納米二氧（yǎng）化矽，構建三維排氣通（tōng）道。
3D打印（yìn）模具：通過拓撲優化設計排氣結構，排氣效率提升3倍。
AI質（zhì）量預（yù）測：基於機器學習建立（lì）氣泡缺陷預測模型，提（tí）前48小時預警。
橡膠型膠粘（zhān）劑的（de）氣泡控製是係統工程（chéng），需從原料設計、工藝優化、設備升級、過（guò）程監控四個層麵協同改進。通過實施上述解決方案，企業可將氣泡缺陷率控製在0.5%以（yǐ）下，顯著提升產品可靠性和市場競（jìng）爭（zhēng）力（lì）。更多關（guān）於橡膠型（xíng）膠粘劑的應（yīng）用知識請持續關注《研泰（tài）化學官網》~
