專注於膠粘（zhān）劑的研發製造（zào）
橡膠型膠粘劑因其優異的彈性、耐（nài）候性和密封性（xìng），廣泛應用於汽（qì）車製造（zào）、電子封裝、工業設備等領（lǐng）域。然而，在（zài）應用過程中，氣泡問題成為影響粘接質量的核心痛點。氣泡不僅會降低粘接強度，導致結（jié）構失（shī）效，還會引發產品（pǐn）外觀缺陷，增加返工成本。接下來，研泰膠粘劑應用工程師將從原料特性、工藝控製（zhì）、設備（bèi）設計三個維度剖析氣泡成因，並結（jié）合行業實（shí）踐提出係統性（xìng）解決方案。
一、氣泡產生的核心誘因
（一）原料體係不穩定
揮發（fā）分（fèn）殘留（liú）：膠粘劑中的增塑劑（如鄰苯二甲酸酯類）、操作油等（děng）低沸點成分，在加熱固（gù）化過程（chéng）中汽化形成氣泡。例如，配方中添加的分子量低於（yú）300的增塑劑，在120℃硫化溫度下會（huì）快（kuài）速（sù）揮發。
配合劑分解：硫脲類促進（jìn）劑、過氧化物硫（liú）化劑在高溫下分解產生胺類（lèi）、硫化物氣體。某輪胎企業案例（lì）顯示，使用過量DCP（過氧化二異丙苯）導致硫（liú）化階（jiē）段產生0.5-2mm氣泡，產品合格率下（xià）降15%。
吸濕性原料：白炭黑、陶土等填（tián）料吸濕率（lǜ）可達10%，未幹燥處理直接使（shǐ）用會導致水分汽化（huà）。實驗表明，含水率2%的膠料在150℃硫化時，氣泡密度增加（jiā）3倍。
（二）工藝參數失控
溫度梯度失衡：硫化溫度（dù）過高（>180℃）會加速配合劑（jì）分（fèn）解，溫度過低（<120℃）則導致膠料流動性差，氣體難（nán）以逸出。某電子封裝案例中，溫度偏差±10℃使氣（qì）泡發（fā）生率從3%升至12%。
壓力管理失效：平板硫化機壓力不足（<10MPa）或加壓時機滯後（氣體形成後加壓），會導致氣泡殘留。真空（kōng）硫化（huà）實驗顯示（shì），抽真空30秒可使氣泡減少70%。
時間匹配錯位：硫化時間（jiān）過短（未達正硫（liú）化點）會導致欠硫氣泡，時間過長則引發過硫化降解（如（rú）硫磺還原產生H₂S）。
（三）設備與（yǔ）模具缺（quē）陷
排（pái）氣係統失效：模具排氣槽設計不合（hé）理（如胎（tāi）側部位未開設0.08mm深蛇形槽），會導（dǎo）致氣體滯留。某汽車零部件企業改造模具後，氣泡率從8%降至1.2%。
設備精度（dù）不（bú）足：液壓（yā）係統泄漏導致壓力（lì）波動（誤差>0.5MPa），加熱板溫差>5℃會引發局部過熱。
環境濕（shī）度（dù）侵入：生產環境濕度>70%RH時，膠（jiāo）料停放24小時（shí）吸濕量可達0.8%，硫化時水汽化形成氣泡。
二、係統性解決方案（àn）
（一）原料優化策略
配方設計：
選用高沸點增塑（sù）劑（jì）（如TOTM，沸點380℃）替（tì）代低沸（fèi）點成分。
添加0.5-2份氧化鈣作為吸濕劑，有效吸收水分。
使用Luck H-236流動排氣劑（2-5份），降低膠料門尼粘度30-50%，提升氣體逸出能力。
預處理工藝：
膠料停放（fàng）前（qián）進行80℃×2h熱煉（liàn），降低揮發分含量。
纖維（wéi）簾線（xiàn）壓延前120℃烘幹，回潮率控（kòng）製在<1%。
（二）工藝控製要點
溫度管理：
采用分（fèn）段升（shēng）溫（wēn）：預（yù）熱段100℃×5min，升溫段150℃×10min，保溫段165℃×T90（正硫化時間）。
紅外測溫儀實時監控模具溫度，偏（piān）差控製在±2℃。
壓力控製：
初始加壓：合（hé）模後立即施加15MPa壓力，持續30秒（miǎo）排氣。
二次加壓：排氣後升壓（yā）至20MPa，保壓至硫化完成。
時間優（yōu）化：
通（tōng）過DSC（差示掃描量熱法）測定膠料硫化曲線，精準確定T90時間。
厚（hòu）製品采用分段硫化（huà）：外層165℃×T90，內層155℃×1.2T90。
（三）設備與（yǔ）模具改進
真（zhēn）空係統應用：
硫化初期抽真空至-0.095MPa，持續60秒，排（pái）除模具內空氣。
真空硫化機實驗顯（xiǎn）示，氣泡（pào）密度從15個/cm²降至2個/cm²。
模具排氣設計：
在分型麵開設0.05-0.1mm寬排氣槽，深（shēn）度按膠料（liào）流動性調整（NR膠0.08mm，矽膠0.05mm）。
采用溢料式模具結構（gòu），控製溢料量在3-5%。
環境（jìng）控製：
半成品存放區安裝（zhuāng）除濕機，濕度控製在50%RH以下。
膠料停放區溫度25±2℃，避免陽光（guāng）直射。
（四）過程監控與補救
在線檢測：
超聲波檢測儀實時監測膠層內氣泡，靈敏度達0.1mm。
激（jī）光輪廓儀檢測膠料填充（chōng）密實度，偏差（chà）>5%時報（bào）警。
氣（qì）泡補（bǔ）救：
局（jú）部加熱：對0.5-2mm氣（qì）泡進行120℃×5min二次硫化。
機（jī）械刺破：用（yòng）φ0.3mm針頭刺破氣泡，補充（chōng）膠料後二次加壓。
真空消泡（pào）：將含氣泡膠（jiāo）料置於-0.09MPa環境30分鍾，氣泡減少80%。
三、技術發展趨勢（shì）
智能硫化（huà）係統：集成溫度、壓力、時間三參數閉環控製，實現硫化過程數字化。
納（nà）米排氣技術：在膠料中添加0.1-0.5%納米二氧化矽，構建（jiàn）三（sān）維排氣通道（dào）。
3D打印模具：通過拓撲優化（huà）設計排氣結構，排（pái）氣效率提升3倍（bèi）。
AI質（zhì）量預（yù）測：基於機器學習建（jiàn）立氣泡缺陷預測模型，提前48小時預警。
橡膠型膠粘（zhān）劑的（de）氣（qì）泡控製是係統工程（chéng），需從原料設計、工藝優化、設備升級、過程監控四（sì）個層麵協同改進。通過實施上（shàng）述（shù）解（jiě）決方案，企業可將氣泡（pào）缺陷率控製（zhì）在0.5%以下，顯著提升產品（pǐn）可靠（kào）性和市場競（jìng）爭力。更多關於橡膠型膠粘劑的應用知識請持續關注《研泰化學官網》~
